Glossaire

Aussi connu sous l’appellation DGEBA, BADGE est le nom abrégé de l’éther diglycidylique du bisphénol A et constitue le composant de base de nombreuses résines époxy.

Les matériaux composés de deux matériaux combinés ou plus améliorent les performances et la durabilité. Les époxy sont fréquemment utilisés en tant que composites en vue de consolider et de renforcer d’autres matériaux tels que l’acier, le béton, le marbre, les fibres de verre ou de carbone, et sont couramment employés dans les parcs éoliens, les canalisations, les pièces automobiles et bien d’autres produits.

Voir « BADGE».

Les durcisseurs désignent les substances utilisées pour « polymériser » les résines époxy et les transformer en plastiques époxy. Les amines, les acides, les anhydrides d’acide, les phénols, les alcools et les thiols constituent les durcisseurs les plus couramment utilisés pour les résines époxy.

L’électrodéposition cathodique désigne un procédé de revêtement à base d’époxy permettant d’empêcher la formation de rouille et de corrosion sur les pièces métalliques utilisées dans les carrosseries de voitures, par exemple. Le processus visant à exploiter cette technologie implique l’application d’un fin revêtement anticorrosion comme couche primaire sur les pièces métalliques et constitue désormais une pratique courante dans toute l’industrie automobile.

Le terme époxy désigne un composé organique contenant deux atomes de carbone et un atome d’oxygène lié à deux alkyles ou à des groupes aryles. Les résines époxy comportent toujours au moins deux groupes époxydes. La teneur en groupes époxydes sert à déterminer la quantité de durcisseurs nécessaire au durcissement des résines époxy. Dans le langage courant, les époxy sont souvent désignés par le terme « époxy ».

Les époxy proviennent d’une réaction chimique appelée « polymérisation » impliquant la réaction de deux résines époxy avec d’autres composants chimiques connus sous le nom de « durcisseur ». Ensemble, ils forment des plastiques époxy. Cependant, comme les résines représentent le composant le plus important des plastiques époxy, le terme « résines époxy » désigne généralement dans le langage courant le produit durci fini ainsi que la résine non polymérisée. Le terme « époxyde » évoque un groupe époxyde, à savoir un composé chimique présent dans les résines époxy.

Certaines résines époxy sont durcies selon un procédé d’homopolymérisation catalytique au cours duquel les résines époxy réagissent entre elles plutôt qu’avec d’autres composés chimiques. Ce processus implique l’activation de l’atome d’oxygène du groupe époxyde à l’aide de catalyseurs acides ou basiques.

La masse moléculaire d’un élément est calculée en effectuant la somme de la masse de chaque atome multipliée par le nombre d’atomes de l’élément de la formule moléculaire. La masse moléculaire des résines époxy est variable : de faible – un liquide visqueux à température ambiante – à élevée – vers une forme solide. Les époxy de masse moléculaire faible ou élevée servent à des usages différents. Les premiers sont utilisés dans les pièces coulées, les revêtements et les colles à joints épais alors que les derniers sont employés dans les peintures et les laques.

Un polymère désigne une vaste catégorie de substances dotées d’une structure moléculaire composée de petits chaînons moléculaires appelés monomères et reliés entre eux. Concernant les époxy, la réticulation des résines époxy (polymères ou prépolymères), qui permettent de créer des matériaux époxy, forme un polymère thermodurcissable doté de propriétés mécaniques originales et d’une résistance élevée. Voir « polymère thermodurcissable ».

Les polymères thermodurcissables désignent les polymères durcis par réaction chimique sous l’action de la chaleur et convertis alors vers un état solide ou visqueux irréversible. Les polymères thermodurcissables durcis sont appelés « thermodurcissables ».

En chimie, la polymérisation désigne un processus impliquant une réaction de réticulation des chaînes de polymères produisant généralement des substances durcies. Les époxy résultent de la polymérisation des résines époxy avec d’autres substances, appelées durcisseurs, ou de la réaction des époxy sur eux-mêmes -mêmes selon un processus d’homopolymérisation.

Voir « résines époxy ».

Les résines époxy représentent une catégorie de prépolymères et de polymères contenant plus d’un groupe époxyde. La majorité des résines époxy sont des dérivés du pétrole produit par transformation industrielle. De nos jours, des centaines de résines époxy sont disponibles, la plus commune étant produite à partir d’’épichlorhydrine et de bisphénol A. Elles sont également communément appelées polyépoxydes et désignent généralement les époxy durcis, aussi appelés époxy ou plastiques époxy.

Les revêtements en poudre désignent les revêtements sans solvant appliqués par pistolage électrostatique puis durcis par chauffage afin de former une couche de protection telle que celles qui recouvrent de nombreux objets destinés aux particuliers ou à l’industrie. La plupart des revêtements en poudre époxy sont utilisés comme revêtements « fonctionnels » visant à protéger les appareils tels que les fours, les réfrigérateurs et les machines à laver et à prévenir toute dégradation découlant du transport ou de l’installation ou encore de produits chimiques agressifs qui peuvent endommager l’intérieur ou l’extérieur de ces appareils lorsqu’ils sont nettoyés.